Le valutazioni ESOS (Energy Savings Opportunity Scheme) condotte tra le aziende manifatturiere suggeriscono che l'aria compressa è spesso un'area in cui è possibile migliorare l'efficienza energetica.
Ciò non dovrebbe sorprendere, considerando che l'aria compressa è considerata la quarta utility industriale e che i compressori rappresentano circa il 10% del consumo totale di elettricità nel settore industriale.
Attualmente, le aziende non sono obbligate ad attuare nessuna delle raccomandazioni individuate durante il processo di valutazione ESOS. Tuttavia, se i produttori desiderano adottare pienamente ESOS e iniziare a risparmiare sull’aria compressa, da dove conviene partire?
Sarà difficile per un’azienda ottenere risparmi se non conosce quanta aria compressa utilizza e quanto le costa, oltre al prezzo iniziale del compressore. Purtroppo, molti produttori nel Regno Unito gestiscono sistemi di aria compressa senza queste informazioni essenziali.
Il modo più semplice per valutare le esigenze di aria compressa e l’efficienza del sistema è attraverso il data logging. Questo comporta la registrazione e la misurazione dei profili di consumo d’aria per un periodo di sette giorni, oltre a discussioni per identificare schemi insoliti o modifiche pianificate ai processi.
Il data logging può anche determinare se i processi produttivi di un’azienda richiedono un compressore elettrico a velocità fissa o variabile e se la portata è corretta. Abbiamo riscontrato che un’azienda che utilizzava un compressore da 75 kW poteva in realtà soddisfare le proprie esigenze con una macchina da 45 kW, con risparmi stimati intorno alle £10.000 all’anno.
Investire in un audit energetico più dettagliato, eseguito in conformità con lo standard internazionale ISO 11011:2013, Aria compressa – Efficienza energetica – Valutazione, può fornire un quadro ancora più realistico sull’efficienza dei compressori. Il monitoraggio del flusso è inoltre uno strumento molto utile per capire quanta aria viene utilizzata in totale e quali aree sono i maggiori consumatori, soprattutto se combinato con il data logging.
Il monitoraggio del flusso aiuta anche a identificare le perdite d’aria con maggiore precisione rispetto ad altri metodi. Infatti, valutare le perdite nel sistema è un altro passo importante per risparmiare energia. In molte aziende, il 30% dell’aria generata viene sprecato a causa di perdite, con costi significativi nel tempo. Secondo il Carbon Trust, anche una piccola perdita (solo 3 mm) può costare più di £700 all’anno in energia sprecata – e spesso vediamo sistemi con circa 150-300 perdite.
Il nostro consiglio è di controllare frequentemente le perdite e di effettuare un’indagine annuale di rilevamento. Anche il design delle tubazioni dovrebbe essere valutato, poiché lunghezze e curve eccessive riducono l’efficienza del sistema.
Servizi come data logging, audit energetici, monitoraggio del flusso e rilevamento perdite sono disponibili dai produttori di compressori e valgono l’investimento. Ad esempio, il costo medio di un’indagine Mattei per rilevare perdite è inferiore al 10% dei costi complessivi delle perdite. Raccomandiamo agli utenti finali di collaborare solo con aziende di compressori che siano membri di BCAS (British Compressed Air Society), poiché ciò dimostra professionalità, competenza e impegno per la sicurezza e le migliori pratiche.
Cambiare il comportamento dei dipendenti può anche migliorare l’efficienza energetica (come spesso accade in altri ambiti, come riscaldamento e illuminazione) e non costa nulla. Implementare un programma di formazione aziendale e una politica ufficiale sull’uso dell’aria compressa – che definisca quando e come deve essere utilizzata – aiuterà il personale a risparmiare energia, migliorando al contempo la sicurezza.
L’aria compressa dovrebbe essere utilizzata in modo appropriato e per gli scopi previsti; ad esempio, usarla per rimuovere polvere e detriti da macchinari, banchi di lavoro o indumenti spreca energia e rappresenta un rischio per la sicurezza. Per alcune attività, come lo spostamento di merci, potrebbe non essere necessario comprimere aria. Un buon esempio è il trasporto di materiali sfusi nei settori alimentare, edile e dei sintetici, dove un soffiante potrebbe essere una soluzione più efficiente.
I dipendenti dovrebbero anche ricevere linee guida su quando spegnere i macchinari, idealmente durante le pause e sicuramente quando lo stabilimento è chiuso – secondo i dati del Carbon Trust, un compressore inattivo utilizza circa il 40% della potenza a pieno carico, anche se alcuni consumano meno.
È inoltre importante che i dipendenti comprendano appieno i costi legati alla produzione di aria compressa. Esiste la convinzione errata che questa risorsa sia gratuita una volta acquistata l’attrezzatura, ma non è affatto così. L’acquisto iniziale rappresenta solo una piccola parte dei costi totali di vita di un compressore; il costo principale sarà sempre l’energia necessaria per produrre aria compressa. Infatti, l’elettricità consumata durante il funzionamento in cinque anni rappresenta circa il 75% del costo totale di proprietà, incluso l’investimento iniziale.
Compiere questi primi passi dovrebbe portare a risparmi energetici, ma anche investire in nuove attrezzature (solo se realmente necessario) può dare ottimi risultati. Abbiamo molti esempi di produttori che hanno ottenuto risparmi significativi aggiornando i compressori nei loro stabilimenti. Uno dei nostri clienti, un importante produttore alimentare, dovrebbe risparmiare circa £150.000 in cinque anni sostituendo grandi compressori alternativi (in funzione da quasi 40 anni) con tre Maxima 75 ad alta efficienza e bassa velocità. Per un altro cliente, la sostituzione di un compressore da 90 kW vecchio di 12 anni con un Maxima 75 ha portato a risparmi energetici vicini a £20.000 all’anno.
Quando si sceglie un nuovo compressore, che sia un modello grande o un compressore portatile, è importante confrontare le efficienze energetiche specifiche. Le macchine più efficienti spesso costano di più, ma il denaro sarà risparmiato nel lungo periodo grazie alla riduzione dei costi energetici. Infatti, un compressore leggermente più costoso potrebbe ripagarsi in pochi mesi. Fortunatamente, stiamo iniziando a vedere gli utenti finali dare maggiore importanza al costo totale di proprietà dei sistemi di aria compressa, piuttosto che al solo costo iniziale dell’attrezzatura.
Si dice che ESOS abbia già avuto successo nel far riflettere le aziende sull’efficienza energetica e sull’uso dell’energia – ma c’è un’opportunità d’oro per i titolari e i manager di prendere pienamente in considerazione i risultati delle valutazioni ESOS. Per quanto riguarda i sistemi di aria compressa, anche piccoli primi passi, come il data logging, il rilevamento delle perdite e il cambiamento del comportamento dei dipendenti, possono fare una grande differenza.
