Quando si confrontano i compressori, si tendono a confrontare i prezzi di acquisto. È la cifra indicata nel preventivo, quindi sembra che sia quella a determinare la scelta. Ma è anche la parte più piccola di quanto costerà la macchina.
Nel corso della sua vita utile, il costo totale di un compressore industriale si comporta come un iceberg.
La parte visibile — prezzo di acquisto più manutenzione — rappresenta all’incirca da un quinto a un quarto del totale. Tutto ciò che sta sotto la linea di galleggiamento, ovvero il resto, è elettricità. (Per una macchina da 75 kW sottoposta a un carico intenso, il costo energetico complessivo nel corso della sua vita utile raggiunge solitamente un importo pari a diverse volte il prezzo di acquisto; le cifre dipendono dalla tariffa e dalle ore di funzionamento, ma la proporzione rimane valida in tutto il settore.)
Ora sovrapponiamo la curva del ciclo di vita. Se l’efficienza della macchina diminuisce leggermente ogni anno a causa dell’usura della guarnizione, tale calo incide sulla linea più importante dell’intero calcolo — quella al di sotto della linea di galleggiamento, che diventa sempre più ampia. Una perdita di efficienza di qualche punto percentuale può sembrare irrisoria rispetto al prezzo di acquisto.
A fronte della bolletta energetica, accumulata nel corso di un decennio, c'è il problema degli 870.000 kWh all'anno di cui parlavo nel post precedente, che passa inosservato sulla bolletta elettrica di qualcuno.
Se acquisti sulla punta dell'iceberg, ottimizzi il quinto più economico. La decisione che conta è quella relativa ai quattro quinti che non riesci a vedere.
The full lifecycle-cost breakdown → https://www.linkedin.com/pulse/why-screw-compressor-efficiency-declines-over-time-rotary-contaldi-usqkf/
