È da questa considerazione che Mattei ha sviluppato negli anni una sempre maggiore predisposizione alla customizzazione dei propri prodotti, fino ad arrivare, proprio lo scorso anno, ad introdurre una vera e propria divisione dedicata al “Custom Project”, prima integrata nell’ufficio tecnico aziendale. A guidarla è Lorenzo Sangalli. “Il grado di customizzazione di un compressore Mattei è elevatissimo. – spiega – Ciò grazie, in primo luogo, alla stessa tecnologia a palette che sta alla base dei nostri compressori, che li rende più semplici nel funzionamento, più compatti e, in ultima analisi quindi, più facilmente idonei ad essere personalizzati in funzione di richieste specifiche, a differenza di quelli a vite”.
Il processo di customizzazione di un compressore è estremamente differeziato, quanto al grado richiesto e al livello che si può o si deve raggiungere: “La customizzazione di base è costituita dalla applicazione di uno o più tra i molti accessori che abbiamo a listino. Sotto l’aspetto progettuale, l’apporto è minimo. Va tuttavia sottolineato come già questo dato sia un elemento spesso vincente dei nostri compressori: l’ampia disponibilità di accessori a catalogo, a completamento del gruppo pompante rappresenta un valore aggiunto dei compressori Mattei rispetto a quelli dei competitor. Il cliente Mattei, al momento dell’acquisto, ha già un’ampia scelta di soluzioni per ottenere il compressore che meglio risponde alle sue esigenze”.
Da questo punto in avanti, entra in gioco in modo più diretto e proattivo la divisione Custom Project: “Possiamo affermare che l’80 per cento degli interventi di personalizzazione che ci vengono richiesti riguardano soprattutto l’aspetto della motorizzazione. I nostri motori sono prevalentemente elettrici. Per particolari applicazioni ci viene invece richiesto l’accoppiamento del compressore a motori elettrici con particolari caratteristiche o motori idraulici, sulla base delle specifiche espresse dal cliente”.
Ma il livello di difficoltà non si ferma qui: “Vi è infatti un ulteriore livello richiesto di customizzazione, in cui il nostro compressore standard rappresenta non oltre il 20 per cento dell’allestimento finale. – spiega ancora Sangalli – In queste situazioni, l’interfaccia del nostro reparto di progettazione con il cliente assume una valenza fondamentale. Le esigenze diventano particolarmente specifiche, così come assolutamente uniche e diverse fra loro le caratteristiche richieste, che hanno a che fare con le condizioni ambientali, le temperature d’utilizzo, i requisiti di pericolosità del processo in cui un compressore viene impiegato. Si apre, cioè, un mondo di variabili che deve essere necessariamente esplorato fianco a fianco con il cliente, per individuare la soluzione davvero su misura”.
Tre, in particolare, i campi di impiego in cui l’esperienza Mattei gioca un ruolo deter- minante, posizionando l’azienda milanese ai vertici del mercato internazionale. “In primo luogo il settore transit e veicolare. Questo ambito applicativo richiede gruppi pompanti di dimensioni ridotte e di facile manutenzione, come sono i compressori Mattei. Inoltre, i compressori si trovano a dover sopportare frequenti shock termici e forti vibrazioni”.
Accanto al veicolare, vi è il settore manifatturiero, con specifico riferimento alle fonderie per lo più di alluminio: “In questo tipo d’industria i compressori devono operare in condizioni ambientali estremamente gravose: dall’elevata temperatura ai campi elettromagnetici, dalla presenza di abbondante polvere ai residui di alluminio dispersi nell’aria. La competenza acquisita in anni di collaborazione con le aziende di questo settore ci ha portato a sviluppare un know-how estremamente specifico e a realizzare macchine compatte, che garantiscono elevate performance e notevole affidabilità nel tempo”.
Infine il gas: “È un ambito al quale Mattei si è dedicata più di recente, ma con risultati soddisfacenti. In questo ambito la customizzazione è in gran parte al servizio della sicurezza. Ad esempio, le parti del compressore che solitamente sono in ottone, vengono realizzate in acciaio inox; le apparecchiature di controllo devono essere adeguatamente remotate per impedire accidentali esplosioni. Per questo, nelle applicazioni dedicate al gas, ogni richiesta di customizzazione è sempre preceduta da un’accurata analisi di fattibilità, che tiene conto dei molteplici fattori in gioco”.
Tratto dal Vane Magazine n.5, maggio 2016
