La risposta più onesta è che i dati pubblicati e sottoposti a revisione paritaria sull'effettivo degrado dei compressori d'aria in esercizio sono piuttosto scarsi. Il set di dati più citato deriva da studi sui compressori a vite per refrigerazione, che operano in continuo e in condizioni termiche diverse rispetto ai compressori ad aria compressa.
Per questo motivo, invece di inventare una cifra precisa, è più corretto basarsi su un'inferenza derivata dal punto di vista della produzione: una deduzione ragionata, non una misurazione diretta, ma comunque solida.
La norma ISO 1217 è lo standard internazionale per la misurazione delle prestazioni dei compressori. Essa consente una tolleranza di accettazione di circa ±4–5% sulla portata di un compressore nuovo. In altre parole, un compressore a vite appena prodotto deve rientrare in questa fascia durante il collaudo finale per poter essere autorizzato ad essere spedito.
In fase di produzione, le tolleranze micrometriche mantenute durante l'assemblaggio sono talmente rigorose che basta un singolo componente lavorato con pochi micron di scostamento rispetto alle specifiche per far uscire la macchina da quella fascia del ±4–5%. In tal caso, il compressore non supera il test di accettazione e viene rimandato all'assemblaggio per ulteriori verifiche. Il margine tra un compressore che supera il collaudo e uno che lo fallisce è volutamente molto ridotto.
Consideriamo ora il caso di una revisione completa del gruppo vite (air-end overhaul). Tale intervento non serve a correggere uno scostamento di pochi micron. Serve invece a prevenire una situazione in cui i cuscinetti si usurino al punto che i giochi nella direzione della spinta aumentano talmente tanto da far accrescere il rischio di contatto tra i rotori e di conseguente grippaggio della macchina. Non si tratta più di una semplice deriva dimensionale, ma di una variazione geometrica significativa proprio nei componenti che determinano la tenuta interna del compressore.
Da questa osservazione deriva una conclusione logica: la perdita di prestazioni accumulata tra la messa in servizio e il momento in cui il costruttore prescrive la revisione del gruppo vite deve necessariamente essere superiore alla fascia di ±4–5% che una macchina nuova non è nemmeno autorizzata a superare. Di fatto, il programma di manutenzione stesso suggerisce che il degrado abbia raggiunto una soglia tale da giustificare economicamente e tecnicamente l'apertura della macchina.
Si tratta di un ragionamento logico, non di un dato di laboratorio. Non fornisce un valore preciso per il terzo, il quinto o il settimo anno di vita del compressore. Tuttavia, stabilisce un limite inferiore ragionevole: la perdita di prestazioni al momento della revisione programmata difficilmente può essere inferiore alla tolleranza di accettazione prevista per una macchina nuova. Chiunque analizzi con obiettività le tolleranze di produzione pubblicate e gli intervalli di revisione raccomandati dai costruttori giungerà a una conclusione simile.
Ciò che consentirebbe di rispondere definitivamente alla domanda è qualcosa che il settore ancora non possiede su larga scala: test indipendenti eseguiti da terze parti su compressori in esercizio, appartenenti a diversi produttori e con differenti età operative.
Mattei ha commissionato proprio questo tipo di verifica sui propri prodotti: Intertek ha certificato sia le prestazioni a zero ore sia il miglioramento registrato dopo il periodo di rodaggio di 500 ore su una macchina da 55 kW. Lo stesso approccio potrebbe essere replicato in tutta l'industria. Test ripetuti da laboratori indipendenti su compressori di marche e anzianità diverse permetterebbero finalmente di quantificare con precisione le affermazioni di tutti i produttori.
Fino a quando tali dati non saranno disponibili, l'inferenza descritta sopra rappresenta probabilmente la risposta più rigorosa e trasparente che un costruttore possa fornire a una domanda legittima e tecnicamente complessa.
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