“Serve una quantità di aria compressa impressionante per far funzionare uno stabilimento come il nostro, che gestisce tutte le fasi produzione di un casco: qui entrano i granuli di plastica ed escono i caschi indossati dai piloti di MotoGP e Superbike del calibro di Casey Stoner“ racconta Alberto Corna, Technology Manager di Nolangroup Spa.
Nolangroup ha il suo quartier generale a Brembate di Sopra dove, nel 1972, è nata dall’intuizione di Lander Nocchi di impiegare per la produzione dei caschi da motociclista il LexanTM *, un materiale plastico innovativo che la Nasa aveva da poco reso accessibile anche per usi civili. L’intuizione si rivelò corretta, tanto che oggi il Gruppo fattura 40 milioni di Euro, conta 370 dipendenti e si estende su un’area di 30.000 mq, dove ogni anno si realizzano 400.000 caschi.
Tutta la produzione resta concentrata nello stabilimento in provincia di Bergamo.
“Siamo una realtà in controtendenza. In Italia abbiamo il ciclo produttivo sia dei caschi in policarbonato a marchi Nolan e Grex, sia di quelli in fibre composite, a marchio X-lite; c’è poi N-Com, dedicata ai sistemi di comunicazione personalizzati tra i caschi – continua Corna – Questa scelta risponde, tra le altre, all’esigenza di valorizzare il Made in Italy come sinonimo di qualità e di affidabilità. I nostri caschi sono, infatti, garantiti 5 anni dal momento dell’acquisto, per qualsiasi difetto di materiale o fabbricazione”.
Italiana è anche la tecnologia dei compressori che alimentano tutti i dispositivi pneumatici del processo produttivo dei caschi Nolangroup.
“I compressori Mattei hanno trovato presso Nolangroup pane per i loro denti! – afferma Corna - Curando tutto qui, dalla progettazione all’omologazione, l’aria compressa ci serve per un’infinità di applicazioni. Quella più dispendiosa in termini di richiesta di aria, è l’espulsione del pezzo dallo stampo durante lo stampaggio del polistirolo: per non danneggiare un materiale così delicato, usiamo solo la forza data dall’aria compressa per compiere questa operazione. Anche la fase di stampaggio a iniezione in policarbonato è molto intensa con cicli di lavoro che si svolgono 24 ore su 24 per 6 giorni alla settimana. I compressori Mattei alimentano anche tutte le altre utenze degli impianti: dalle carteggiatrici manuali degli operatori alle pistole degli impianti di verniciatura; dai posaggi per l’applicazione delle grafiche sulle calotte agli avvitatori dell’assemblaggio e, in generale, per qualsiasi altra esigenza manifatturiera. L’aria compressa è impiegata persino in fase di omologazione, per effettuare i test di caduta che accertano l’assoluta qualità e la sicurezza del nostro prodotto”.
Per il servizio assistenza, Nolangroup si affida alla società Compressori Bergamo che offre servizi completi di assistenza, vendita e installazione principalmente per conto di Mattei.
“Il parco macchine di Nolangroup comprende due compressori della Serie Classic e tre Optima – afferma Giorgio Perhat titolare della società, insieme a Riccardo Maggioni e Stefano Mapelli – Seguiamo Nolangroup da quasi 30 anni e abbiamo consegnato l’ultima Optima 110 nel maggio 2015: è una macchina a velocità variabile che, per le sue caratteristiche, si adatta perfettamente alle esigenze produttive di Nolangroup. Optima 110 entra in funzione quando la produzione è a pieno regime, per garantire il corretto funzionamento dell’impianto. L’inverter regola automaticamente la velocità rotativa del motore in base al profilo di carico, assicurando, così, che l’aria emessa dal sistema corrisponda alla richiesta reale”.
“Nolangroup ha stipulato con noi un contratto di manutenzione programmata. L’affidabilità della tecnologia rotativa attribuisce al compressore una vita illimitata: svolgiamo interventi con regolarità e impieghiamo solo ricambi originali Mattei, che sono sottoposti a severi test qualitativi per mantenere elevata la qualità delle macchine e dei suoi componenti nel tempo” continua Perhat.
“Sono in Nolangroup dal 1995 e da allora vedo all’opera le macchine Mattei, di cui posso confermare l’affidabilità e l’efficienza. I compressori possono sopportare tranquillamente cicli di lavoro molto intensi, evitando fermi di produzione che sarebbero deleteri per uno stabilimento come il nostro. Le cinque macchine, tarate con pressostati diversi, sono sempre in funzione, anche di notte con un regime di carico ridotto per tenere in pressione le valvole. Dell’ultima arrivata, la Optima 110, apprezzo funzionamento con inverter: si tratta di una caratteristica importante, alla quale nessuna macchina industriale dovrebbe rinunciare, dati i vantaggi tangibili in termini di risparmio energetico e di costi” conclude Corna.
* LEXAN è un marchio registrato di SABIC
Bastano un sensore della qualità dell’olio e una scheda SIM nel sistema di controllo per verificare “live”, in qualsiasi angolo della Terra, lo stato di salute del compressore a palette.
I compressori Maxima 75 e Optima 60 utilizzati nella produzione dei tappi del brand italiano Pelliconi, che in Cina produce il suo esclusivo modello Maxi P-26.
L’azienda premiata a “Le Fonti Innovation Awards” per il suo impegno nel coniugare sostenibilità ambientale e risparmio energetico.
